Questi pannelli acustici sono costituiti al 100% da PET riciclato post-consumo, lo stesso polimero termoplastico impiegato per la produzione delle comuni bottiglie in plastica. Per ogni metro quadrato di pannello vengono reimpiegate mediamente circa 70 unità di contenitori PET, convertendo un rifiuto plastico in una materia prima secondaria ad alte prestazioni. Il PET viene inizialmente rigenerato e filato in fibre polimeriche, che vengono successivamente termocompattate in pannelli autoportanti, caratterizzati da bassa densità, buona stabilità dimensionale e un aspetto simile al feltro, pur garantendo elevate proprietà meccaniche e acustiche.
L’intero processo produttivo è concepito secondo principi di progettazione sostenibile e circolare. Una volta ottenute le lastre, queste possono essere lavorate mediante taglio CNC o altre tecniche di finitura di precisione, consentendo la realizzazione di soluzioni personalizzate quali rivestimenti fonoassorbenti a parete, elementi sospesi, pannellature divisorie e componenti di interior design a funzione acustica.
Un elemento cardine della filosofia aziendale è la gestione del ciclo di vita del prodotto. I pannelli sono infatti progettati per essere interamente riciclabili a fine utilizzo: l’azienda provvede al ritiro dei moduli dismessi, li sottopone a un processo di macinazione in scaglie (flakes) e reimpiega il materiale ottenuto come input per la produzione di nuovi pannelli o altri manufatti acustici, in un’ottica di closed-loop recycling.
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